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走进奇瑞四大工厂,探究品质奇瑞背后的国际化制造体系

2019-11-22 21:44:12

顾名思义,汽车制造是这个行业的最终目标。无论早期开发的技术有多先进,整车设计有多先进,最终都会通过制造过程实现。制造实力不仅决定了汽车公司能否以良好的质量和数量完成既定的生产任务,还决定了产品设计和技术大规模生产的可能性和程度。

现在当我们谈到制造实力时,我们首先关心的总是汽车公司有多少先进的设备和设施,自动化率有多高。似乎只要工厂里充满了最新最先进的设备,所有的工人都被机器取代,汽车公司的制造实力就能达到最高水平。情况显然不是这样,否则资本雄厚的新型动力汽车制造企业生产的产品将达不到目前的水平。设备、设施、机器人和其他硬件可以用钱获得,但是人才、系统和经验需要时间来培养和沉淀。硬件只能决定汽车制造商制造实力的上限。现有的制造强度水平更多地由软件决定。

这一次,我们深入参观了奇瑞在芜湖的第三焊接装配车间、第三装配车间、第三发动机车间和第二新能源厂。一路下来,我不仅被生产流程、生产技术和硬件设施所吸引,还被奇瑞独特的人才管理模式和完善的生产管理体系所打动。

首先,我们来到第三焊接装配车间,这里有两条焊接装配生产线,分别生产suv车型和轿车车型。现在,奇瑞品牌的主要车型胡睿8和艾瑞泽系列都是在这个车间生产的。

事实上,我们九年前来到这里时,我们第一次在奇瑞童子军营地工作,但当我们再次进入这家工厂时,工厂仍然干净整洁,透明明亮,地面和护栏上的油漆闪闪发光,看起来好像刚刚建成两三年。奇瑞的现场5s管理水平可以从这些方面得到体现。

在参观的那天,我们碰巧在夏令营遇到了一群小学生。据了解,奇瑞芜湖工厂经常向学校或教育机构开放,让学生更多地了解工厂内的汽车。我不禁欣赏着在场的小学生们饶有兴趣地听叙述者讲述的景象。孩子们学习汽车的环境比我们小时候好得多。我想知道在这次访问中,他们心中会埋下多少爱车的种子。

不幸的是,由于生产安排,参观当天自动化率高达93%的suv焊接生产线不得不加班。我们看不到越野车焊接线的工作现场,只有自动化程度较低的汽车焊接线。

在汽车焊接线上,需要手工焊接前门、后门等小组件,手工焊接过程中的精度由夹具保证。工人只需按照作业指导书放置零件,然后将吊具悬挂的大焊炬移动到指定位置进行焊接。焊枪上的计数器可以计数焊点的数量,以防止工人漏焊。焊接完成后,工人需要检查并确认抽查。同时,在每个小组件的下线上也有一个检查站来检查焊接质量。

在现场,我们可以看到Erez gx的a柱材料是本特勒浦项制铁公司提供的超高强度热成型钢,强度高达1300mpa。

车身底部组件、车身侧壁组件和天花板等精度较高的大型组件由机器人自动焊接。工人只需要将焊接在前面的小组件送到每个工位的上线。

在自动焊接过程中,同一机器人经常需要焊接多个位置,需要不同形状的焊枪。从上图可以看出,机器人侧面有两个标有“枪1”和“枪2”的盖板。下面是两个不同形状的焊枪。焊枪切换过程是全自动的,整个切换过程只需几秒钟。

在这条焊接线上,我们可以看到三个品牌的机器人,即意大利的科马·柯玛、日本的纳西·那智和中国的福尔特。三个品牌的机器人在一条生产线上使用,而两个品牌的机器人在同一个工作站上使用的情况相对较少。由于不同品牌的机器人有不同的编程语言和不同的维护要求,毫无疑问,对工程师在编程和维护方面有更高的要求。

机器人焊接完成后,需要由激光检查人员检查焊接质量,以确保不会发生虚拟焊接或漏焊。

在生产线旁边,我们可以看到许多这样的绿色桌子,上面还有焊接头的剩余样品。现场工作人员需要定期检查机器人焊头的电极,并留有样品,以确保焊头质量符合要求。

机器人焊接完成后,框架将被运送到最终检验站,以再次确认焊接质量并进行抽查。焊接产生的毛刺也将在该站抛光,以满足工艺要求。记录文件放在工作站旁边的桌子上,检查员每次检查完每辆车都会做记录。同时,船上还有一份文件,需要由检查员盖章和确认。

在焊接和装配车间3,我们可以看到各种tpm管理广告牌。熟悉奇瑞的朋友可能知道,奇瑞集团所有的独立品牌工厂都已经完全实施了全员生产维护(tpm)管理模式。传统的全员生产性维护只是对一线操作人员进行日常设备维护,并进行预防性维护,最终达到提高生产效率的目的。目前,越来越多的制造商,包括丰田和大众,将tpm管理体系与质量管理和企业管理相结合,将效率目标、质量目标和管理目标细分为个人,让基层员工参与管理,充分调动基层员工的积极性。在奇瑞大连工厂,它们被称为“通用全员生产性维护”。

说起来很简单,但是当你想对成千上万的员工实施这样简单的事情时,你需要一个非常完善的管理体系,包括各种规章制度、5s管理和员工培训等。在短暂的访问中,我们对第三焊接装配车间实施全员生产性维护管理没有全面的了解。然而,从生产现场物品的位置和整洁等细节所反映的5s管理水平,以及展示的细致的视觉管理广告牌水平,不难看出奇瑞真正的管理技能,这是不可能一蹴而就的。

9年前还参观了大会第三次讲习班。然而,一旦我们进入车间,就很难找到时间在上面留下的痕迹。场景也干净明亮,看起来非常舒适。

在焊接车间3焊接的白色车身上喷漆和喷涂颜色后,它到达装配车间3。第三装配车间也有两条生产线,对应两条焊接生产线,所以同样,这次我们只看到汽车生产线。据了解,第三装配车间的计划生产能力为400,000台,平均日产约600台,最大日产714台。根据设计进度,生产线仍有更多的剩余产能,可预留给后续新产品。

涂漆车身进入装配车间后,必须经过内部装饰装配线(装配车辆线束、挡风玻璃、地毯、仪表板等)。)→底盘装配线(动力总成、后桥总成、排气装置等的装配。)→内部装饰装配线2(车门、前后保险杠、车轮、座椅、制动液加注转向液等的装配。)→调试线路(加注空调液、防冻液、清洗液、四门两盖调节、外观匹配检查等。)。车门总成、动力总成和仪表板将在单独的小型装配线上完成后交付至生产线。

组装后,当整车进入最终检查位置时,检查员将检查车身的关键位置。如果发现任何缺陷,将及时记录。可以在线修复和调整的小缺陷将在这里及时处理。如果车辆无法处理,将被送到维修车间。

检查结束后,车辆调度员将把车辆开到检测线。在进入检测线之前,车辆将通过一段交错的减速带。目的是使车辆的弹簧构件恢复到工作状态,并消除装配中的应力。在通过减速带的过程中,如果装配不良造成异常噪音,经验丰富的调度员可以及时发现。

下车前,车辆将通过一系列专业设备进行各种调整和测试,包括四轮定位、灯光测试、轮毂测试、雨水测试等。车辆下线后,奇瑞的工程师也将对车辆进行抽样检查。这些项目包括立体(尺寸匹配)、审计(车辆审查)等。以确保批次一致性。

事实上,最终装配的生产过程非常相似。作为自动化程度最低、人员数量最多、零件数量最多的企业,总装的区别主要在于现场人员管理、流程管理和物流规划。

在大会的第三个车间里,我们可以看到许多这样的agv小车,它们被用来供应室内装饰装配线。有趣的是,奇瑞工厂agv汽车的警报不是僵硬的“哔哔哔”声,而是悦耳的音乐,车间的气氛立刻放松下来。

室内装饰装配线由sps(成套零件供应)提供,这就是我们通常所说的在线汽车供应。在线汽车装配所需的零件放在一辆汽车中,一辆汽车对应一辆供应汽车。这种供应模式起源于丰田,是现代精益生产的产品之一。Sps电源能有效防止误安装,有效减少线侧料仓的占地面积,使生产线更加简洁紧凑。

由于车辆和零部件是一对一的关系,对零部件的质量稳定性要求很高,所以sps供应模式的使用对车辆企业的质量管理能力和供应商管理能力要求很高。此外,由于小型汽车中放置了多种零件,不同配置的不同车型也对应不同类型的零件,sps供应对汽车企业的生产计划管理和物流管理也有较高的要求,需要一套成熟可靠的系统来辅助。

除sps供应外,第三装配车间还有看板供应和准时供应方法,以满足不同电线和零件的需求。

人力管理是装配车间非常重要的一部分。当进入第三个装配车间时,你会看到一个大广告牌。除了显示当前的生产计划完成情况(由于保密要求信息被隐藏),广告牌还回放工厂的安全预防措施,以便进入生产车间的每个人都将首先记住安全的概念。

除了传统的人车分离和十字路口停车确认的规定外,车间还增加了与时俱进的接听和拨打电话的管理规定。手机只能在特定区域使用,以避免弯腰玩手机的事故。

奇瑞不仅有管理人的方式,而且有自己独特的培养人才的方式。在车间里,我们可以看到几个“技能大师车间”。这些车间的所有人都来自一线工人。经过长期的生产技术培训和生产管理积累,他们已经成长为工厂的专业技能大师。与现场工程师不同,这些熟练的大师更擅长快速解决现场问题,具有很强的分析和实践能力。例如,最终装配调试线的齐金华是一名维修专家。他在奇瑞总装车间工作了18年,非常熟悉总装的每个工作岗位。当在车辆检查中发现问题时,他可以利用多年的经验和卓越的分析能力快速判断问题的原因,并开始制定解决问题的措施。

一般来说,汽车工厂会为工人提供三种晋升途径,即行政途径(晋升到团队领导等管理岗位)、专业技术途径(晋升到工程师,有学历要求)和技术工人途径(晋升到专业技术人员)。然而,总的来说,第三条路线是最没有价值的路线,对工人的吸引力最小。我们从未见过像奇瑞这样的工厂给予一线工人如此高的荣誉,给予专业技术工人现场车间,并制作大海报宣传他们的事迹。

奇瑞对人才的尊重自然取代了对人才的忠诚和努力工作的回报。当这些具有杰出技术能力的优秀工人成为技术大师后,他们的肩膀会更重。他们不仅需要在日常工作中不断发光发热,还经常需要培训一线员工和新招聘的大学生。然而,他们不敢放松努力,以免被别人超越。齐金华的桌子上摆满了《电气技术》等专业技术书籍。他坦率地说,“每次看到这些海报,我都感到敬畏和自豪。与此同时,我面临着另一种压力,我必须做得更好。我甚至不能让别人赶上我。我必须基本上比较所有其他人。”一个好的人才培养体系不仅需要最大限度地利用人才,还需要使人取得积极的进步。奇瑞已经这么做了。

除常规培训外,奇瑞自2015年以来还举办了“全球制造技能竞赛”。奇瑞集团通过汇聚奇瑞集团各工厂的优秀人才在同一个竞争中竞争,促进了人才的直接健康竞争和技术交流,营造了企业强调人才和技术的氛围。

第三代发动机车间是我们这次参观的车间中最年轻的。它于去年完成并投入生产。该工厂计划生产能力为15万台/年。目前,仅生产第三代acteco 1.6t gdi发动机。未来的第三代acteco 2.0t、1.5t和其他发动机也将在这里生产。

第三代发动机车间有5条生产线,即气缸体线、气缸盖线、曲轴线、连杆线和装配线。发动机生产的自动化程度很高。除了装配线,所有其他生产线都是自动化的。

气缸体和气缸盖线主要由高速五轴加工中心组成,配有高压清洗、精密测试、自动拧紧、超精密珩磨等先进技术和设备。

在缸体生产过程中,通常操作上下两侧,通过上述设备自动进行车削操作。

气缸盖生产完成后,检验员需进行100%检查,确认加工质量符合要求,并做好抽查标记,保存样品。

气缸盖、气缸体和曲轴等零件将在加工后送至装配线进行装配。装配线配备有独立开发的生产线管理系统,该系统与奇瑞总部erp、mes、wms等系统接口,以实现该计划。

管理、材料分配、效率提高、设备管理、过程错误预防、质量数据收集和机器报告生成。

发动机生产要求高清洁度,现场可以看到许多清洁度标准说明,以确保工人始终知道工作站的清洁度要求。

进气门和排气门可变正时(dvvt)结构安装有专用紧固工具。安装后,需要特殊的视觉检测系统来确保相位正确。

除了在发动机离线前进行手动最终检查外,还需要进行冷态试验,即无点火操作,以检查发动机部件的匹配是否正常,并在降低能耗的同时保证质量。

气缸盖的在线运输和发动机的离线运输都交付给agv小车,以减少车间不必要的人力。

与我们以前参观过的其他工厂不同,奇瑞新能源工厂2是一个专门为新能源汽车建造的完整的汽车工厂。由于在设计之初就已经确认,本厂生产的所有型号都是铝合金车身+复合覆盖件,框架件和覆盖件都是外包形式,所以只有焊接和装配两个车间,没有冲压和喷漆车间。

这是一种非常特殊的生产方式,在行业中非常罕见。其优点是简单、高效、生产线成本低、小规模生产效率高(年产量在50,000-60,000件以下)、效率更高、成本更低,因为需要涂装的铝合金零件和复合材料覆盖物均由专业供应商生产。这种生产模式对供应商的生产计划管理和质量管理能力有较高的要求,要求主工厂有足够完善的制度来管理和约束供应商。

奇瑞新能源工厂2是一家数字化工厂。生产过程中收集的数据将被收集到监控系统中。经过统计和分析,关键数据将在现场显示,以便现场管理人员能够实时了解生产情况,并利用这些数据指导生产。

由于包括车门总成在内的许多小工厂已经外包焊接,新能源2厂的焊接线只需要完成一些大总成和整个车架的组装,所以整个焊接线非常紧凑,长度不到200米。

焊接和装配过程都是在封闭的环境中进行的,并且根据不同过程的需要由人工或机器人完成。

线体外设有屏幕,实时监控关键工序的工作情况。

现场展示了常见的铝合金连接技术。mig焊接和激光深熔焊接主要用于该焊接生产线。

铝合金焊接后直接送到装配车间。

新能源二厂装配车间内设有内饰线(装配线束、前滑柱、手制动操纵机构、外板、踏板机构、仪表板、后门、前后挡风玻璃、顶盖、门板、挡泥板等)。)、底盘线(装配底线、后桥模块、前轴模块、动力电池、车轮总成等。),内部装饰线和车辆调整(装配组合仪表、座椅、电池、前舱盖等。)、调整车门盖、加注液体、进行电气检查、轮胎压力监测和检查等。),以及测试线(车轮定位参数调整和检测、灯光检测、侧滑检测、360度系统校准、制动力检测和车速表验证、道路测试、防雨测试等)。)。

Sps电源也用于内部装饰线。agv小车将自动将物料小车送至生产线,然后自行离开,无需任何人员操作。在新能源二期工厂,agv汽车播放的歌曲比之前的装配车间3播放的歌曲更快乐、更响亮。

内饰一线组装完成后,agv小车也将自动回收料小车,整个过程完全自动化。

由于电动汽车没有发动机,底盘装配线变得简单多了。大型agv汽车分别被送至前后副车架和动力电池。工人对准位置后抬起托盘并拧紧螺栓。电动拧紧机的使用提高了装配质量,可以准确采用恒扭矩角度监控、恒角度扭矩监控、屈服点控制等多种拧紧技术,最大限度地保证装配质量。

在进入最终检查前,电动汽车需要进行充电检查,以确保电池的正常充电性能。

在最终检查站,检查员将检查零件的匹配质量和装配质量,调整四扇门和两个盖之间的间隙,并及时修复小缺陷。

小蚂蚁的离线测试过程类似于普通燃料车。还有四轮定位、灯光测试、轮毂测试、雨水测试和道路测试,但不需要废气测试。

新能源工厂2也实施全员生产性维护管理。奇瑞独立品牌工厂的管理模式高度统一,每个工厂都能有效实施管理,体现了奇瑞强大的系统能力。

通过深入奇瑞的四个工厂,不难发现奇瑞对人、系统和系统的重视。这些软件方面是奇瑞在制造汽车方面的核心竞争力,这是用钱买不到的,也是人们挖不出来的。

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